Mo Industripark: Grønn industriklynge med verdensambisjoner

Et foregangsmiljø

Selv de som bare kjører forbi på E6, kan se hvilken bærebjelke industriklyngen er i Mo-samfunnet. Men, for å avdekke industriparkens virkelige særpreg må du ta turen innom. Det gedigne industriområdet går i alt 12 kilometer med rør mellom bedriftene, som et første tegn på samarbeid utenom det vanlige. 

Med en total på 313 GWh gjenvunnet energi i fjor, er Mo Industripark nemlig et foregangsmiljø på energigjenvinning. Det bugner av gode energiprosjekter innad i virksomhetene. Og i Mo Industripark går bedriftene langt i å utnytte hverandres ressurser – til beste for både bedriftsøkonomi og klima.

De nevnte rørene transporterer avgasser mellom bedriftene til gjenbruk. Avfall fra en virksomhet blir innsatsfaktor hos en annen. Lokalt produsert fjernvarme kommer både industriklynge, bysentrum og lakseyngel til gode. På Mo er det virkelig slik at alt henger sammen med alt.

Alle med på idédugnad

Fokus på miljøvennlige energiløsninger er imidlertid ingen selvfølge:

– Industrien har historisk sett hatt tilgang på mye og billig kraft. Det har avlet en kultur hvor energieffektivitet har havnet langt ned på prioriteringslisten. Denne innstillingen har vi snudd.

Det sier prosessingeniør Bjørn Heiland hos Glencore Manganese, selskapet som produserer 120 000 tonn silikomangan i året. Her er det svært lite som vitner om nedprioriterte klimatiltak.

– Jeg synes det er positivt at vi forlater tankegangen om at det ikke betyr noe hvor mye strøm vi bruker. Med støtte fra Enova startet vi med energiledelse i fjor. Vi startet prosessen med en intern idédugnad som ga hele 95 forslag på bordet, sier Heiland.

Glencore er ikke ukjent med større energiprosjekter: I september starter en stor ombygging av en av deres to ovner. Enova bidrar med 25 millioner kroner til prosjektet, siden målet blant annet er å redusere energibruken betydelig. Ombygging vil øke produksjonen av CO-gass, som for Mo Industripark er positivt, siden CO er en utnyttbar ressurs.

– Vi fanger opp CO-gassen, og distribuerer den til andre aktører her i industriparken. Ta SMA Minerals, for eksempel. All energi i prosessen deres er CO-gassen vår, sier daglig leder Bjørn Ugedal i Glencore Manganese.

Sparer energi også før og etter smelting

Vi kan også følge CO-rørene bort til Celsa Armeringsstål, noen steinkast unna. Hos Norges største gjenvinningsbedrift og Nordens største produsent av armeringsstål, smeltes det om skrapjern tilsvarende et Eiffeltårn hver uke. Drøyt 60 prosent av norsk skrapmetall får nytt liv her. Prosjektet er i seg selv et gedigent miljøprosjekt. Og Celsa ønsker at også selve produksjonen skal være så miljøvennlig som mulig. I flere forbedringsprosjekter er ett av grepene de har gjort å forvarme skrapet ved hjelp av spillvarme fra selve ovnen.

– Ved å varme opp skrapet før vi tar det inn i ovnen, sparer vi energi tilsvarende 1 500 husstander, sier Celsas økonomisjef Eivind B. Hansen.

Et transportbånd fører skrapet inn i stålovnen. De siste 37 meterne av transportbåndet er lagt i en tunnel. Det er her skrapet møter de varme avgassene fra stålovnen.

– Nå har vi senket taket i denne tunnelen. Det gjør skrapet enda varmere før det havner i gryta. Dette igjen gir lavere energibruk i selve smeltingen, sier Hansen.

Hansen har arbeidet i bedriften siden 1986, og sier at deres stålproduksjon nå er blant de mest bærekraftige i Europa.

– Jeg er imponert over hvordan ambisjonene innen sikkerhet og miljø har blitt langt større de senere årene. Ikke bare hos Celsa, men i alle de store bedriftene her.

Celsa har også energiprosjekter på gang i den andre enden av produksjonsprosessen. De aller fleste stålemnene går videre til valseverket noen hundre meter unna. Der må de varmes opp på nytt for å bli ferdige armeringsprodukter. Enova investerer 29 millioner kroner i denne korte transporten mellom smelteverk og valseverk:

– Over sommeren bygger vi en transportløsning for å kunne holde stålet varmt frem til valsingen. Da slipper vi å kaste bort energien på turen bortover til valseverket, sier Hansen.

Glencores CO-gass utgjør per i dag 60–70 prosent av energien Celsa trenger for å varme opp stålet på nytt til valsetemperatur.

– Resten dekkes av ulike oljeprodukter. Med dette prosjektet og det som skjer hos Glencore, skal vi komme dit at vi bare bruker CO-gass og resirkulerte oljeprodukter. Det er en stor fordel for oss å være i Mo Industripark og få tilgang til denne ressursen som i utgangspunktet er avfall.

Kjølevann og røykgass til nytte

Vegg i vegg med Glencore ligger Fesil Rana Metall og verdens største smelteovn for ferrosilisium. Her går produksjonen uten stans, 24 timer i døgnet, året gjennom. Produksjonsprosessen avgir store mengder høytemperert røykgass som energigjenvinnes. Deretter selges den videre av Mo Fjernvarme, hvor også noe av CO-gassen kan brukes som spissfyring på de kaldeste dagene. Kvartparten av fjernvarmen brukes internt i industriparken. Resten av fjernvarmen varmer opp blant annet skoler, sykehus, sykehjem, forretningsbygg og idrettsarenaer i Mo i Rana.

Hos Fesil Rana Metall står verksdirektør Tommy Tunstad. Han peker entusiastisk på rørene som går fra smelteovnen og over til renseanlegget hvor microsilica filtreres ut av støvet.

– Her legger det seg aldri snø, for å si det sånn. Temperaturen er opp mot 600 grader, og gassen må ned til under 250 grader før den går inn på filteret.

Produserer smolt

Fesil Rana Metall bruker enorme mengder kjølevann i smelteprosessen. Dette vannet kunne gått rett ut i fjorden etterpå, men først får Ranfjord Fiskeprodukter nyte godt av det.

– Det oppvarmede kjølevannet fra oss går bort til oppdrettsanlegget. Energien i kjølevannet brukes til å varme opp vannet som fisken svømmer i, sier Tunstad i Fesil.

Ranfjord Fiskeprodukter har konsesjon på å produsere fem millioner tonn smolt i året. Anlegg bruker tre ganger så mye vann som hele Mo i Rana by. Varmtvannet fra Fesil gjør temperaturen ideell for smoltoppdrett. Derfor behøver de ikke å bruke annen energi enn dette og fjernvarme på å varme opp alt vannet.

Vannet passerer dessuten to minikraftverk. På vei inn i industriparken brukes turbinen i kraftverket til å regulere vanntrykket og generere energi. Det samme vannet samles opp i et felles avløp og passerer nok et minikraftverk før det slippes ut i havet. Årlig henter industriparken inn 26 GWh gjennom disse kraftverkene.

Biprodukter i sirkulasjon

I tillegg til kjølevann og røykgass, sender Fesil også produkter og biprodukter internt i industriparken.

– Ferrosilisium er nødvendig i prosessen for å lage stål, og Celsa Armeringsstål er kunde av oss. Vi selger også flere produkter til Glencore. Vi ser etter verdi i alt, sier Tunstad.

I Mo Industripark gjenbrukes selv menneskelige ressurser: Til enhver tid befinner det seg 50–60 lærlinger i systemet. De fleste blir værende i industriparken, men ikke nødvendigvis i bedriften hvor de var lærling. Dette er med på å bidra til kunnskaps- og erfaringsutveksling og tettere bånd virksomhetene imellom.

Ennå ikke i mål

I fjor gjenvant bedriftene i klyngen til sammen 313 GWh. Med prosjektene som er på gang blir tallene for 2015 enda høyere. Innen overskuelig fremtid ser de ut til å nå 400 GWh årlig gjenvunnet energi. Det plasserer dem helt i front av norske industriparker.

Administrerende direktør Arve Ulriksen i Mo Industripark understreker at de ennå ikke er i mål:

– Nå har vi engasjert Inkubator Helgeland til et forprosjekt hvor vi skal røyke ut enda flere forbedringspotensialer, sier Ulriksen.

Selv har Mo Industripark avdekket et teoretisk potensial for ytterligere energigjenvinning på over 900 GWh. Forprosjektet skal kartlegge hva som ikke blir gjenvunnet av biprodukter og energi. Deretter for å koble på kompetansemiljøer som SINTEF og se hva som kan oppnås i praksis. Ulriksen synes det er spennende og utfordrende å få delta i å styrke og utvikle industriparkens miljømessige forbedringstiltak. Han mener selv at industrien har en forpliktelse til å gå i front:

– Norge produserer produkter og metaller som verden trenger for det grønne skiftet. Skal vi produsere vindmøller, trenger vi stålprodukter. Uten kvarts har vi ikke solceller. Industriparker kan og bør være en del av det grønne skiftet. Enova er hovedsamarbeidspartneren vår i forbedringsprosjekter. Siste søknad til dem om støtte til energitiltak er nok ennå ikke sendt herfra. Vi er kommet langt, men på langt nær langt nok, avslutter han.