Slik kuttet industri-bedriften utslippene og doblet produksjonen
Mange industribedrifter lurer på hvordan en kan bruke mindre energi, spare penger og kutte utslipp. Og på toppen av det hele også produsere mer? Hos Foamit Glasopor i Plankebyen har de fått det til.
Foto: Enova/Øystein Lie
Da Foamit Glasopor etablerte fabrikken i Fredrikstad i 2012, gikk ovnene på gass.
Å lage skumglass av resirkulert glass, krever finstilte temperaturer helt opp mot 900 grader. Det krevde mye energi, og fabrikken brukte 15-16 millioner kilowattimer i året. Og krevde i tillegg et jevnt tilsig av tankbiler fylt med gass, en god beredskap og vedlikeholdsbudsjett.
– Gassovnene våre har vært stabile, men verden går framover for å si det sånn, sier fabrikksjefen i Onsøy, Svend Aage Larsen.
Foto: Enova/Øystein Lie
Å investere i fremtiden
Derfor investerte Foamit Glasopor i fremtiden. For skumglasset de lager er svært allsidig. Glasopor er et lett fyllmateriale laget av 100 prosent resirkulert glass. Materialet består av rundt 20 prosent glass, mens resten er luft.
Den lave vekten gjør at materialet belaster grunnen mindre enn tradisjonelle fyllmasser, og er derfor egnet på områder med svake grunnforhold. Glasopor isolerer også godt og gir effektiv beskyttelse mot frost. Samtidig slipper det vann lett gjennom.
Den ru overflaten og formen på materialet gjør at massene ligger stabilt og holder seg godt på plass. Glasopor tåler dessuten frost, råte, sopp og de fleste kjemiske påvirkninger. Det gir lang levetid og lite behov for vedlikehold.
Materialet brukes blant annet i veier, byggetomter, VA-anlegg, støttemurer og fundamenter på krevende grunnforhold. Ypperlig til blant annet å holde boliger og næringsbygg på plass, sikre stødige og gode veier og faktisk i stand til å stanse fly på skånsomt vis som uheldigvis sklir av rullebanen.
Tok kontakt med Enova
I 2015 tok selskapet kontakt med Enova for å se på mulighetene for å redusere både energibruk og utslipp. Det ble starten på en gradvis omlegging fra gass til elektrisitet og smartere energibruk.
Alfa og omega er å sikre nok strøm.
– Det var egentlig ikke så vanskelig. Vi var tidlig ute og sikret oss den kapasiteten vi trengte. I tillegg hadde det vært et bilopphoggeri og annen industri på området før, med store maskiner som brukte mye strøm. Dermed lå mye av strømkapasiteten der allerede, sier Larsen.
Men hvis de skulle sikre nok effekt til fabrikken, måtte de likevel tenke smart.
Et viktig grep var å utnytte overskuddsvarmen fra ovnene. Varmen som tidligere gikk tapt, brukes nå til å tørke råvarene før de går inn i produksjonen. Det gjør at den samme energien kan brukes flere ganger. Fabrikken bygget også om tørkeanlegget fra gass til elektrisk drift, og investerte i nye elektriske produksjonslinjer.
– Vi sikret kapasitet ved å bytte gasstørken med en elektrisk tørke, siden ta i bruk nye elektriske ovner. Etter at vi sikret kapasitet til første del av utbyggingen, dekket vi i praksis hele overgangen til elektrisk drift, sier Larsen.
Foto: Enova/Øystein Lie
– Hundremillioner-prosjekter er jo aldri enkle.
Til sammen har fabrikken kuttet utslippene med nesten 9000 tonn CO2 hvert eneste år.
– Hundremillioner-prosjekter er jo aldri enkle. Det var veldig mange avklaringer som ble tatt på mange nivåer. Både tekniske, markedsmessige og finansielle. Det var et stort arbeid, sier Larsen før han tilføyer:
– Men Foamit Group har jo en grønn profil som sørger for at vi drar i riktig retning.
Men gevinsten handler ikke kun om klima. Den nye teknologien bruker halvparten av energien, samtidig som kapasiteten har doblet seg. Resultatet er en fabrikk så å si uten utslipp. Samtidig er fabrikken mindre utsatt for svingninger i gassprisene og bedre rustet for fremtidens energimarked.
En klar grønn trend
Larsen forteller at han opplever en endring i markedet.
– Flere og flere kunder er opptatt av fotavtrykk. Vi ser en vridning mot mer miljøbevissthet hos kundene våre. Markedet er i ferd med å modnes, men det er fortsatt en lang vei å gå. Myndighetene kommer også til å stille strengere og strengere krav til alle deler av prosessen, sier Larsen.
Fabrikksjefen sier at det derfor er en verdi å gå foran i det grønne skiftet.
– Det sikrer oss et forsprang til konkurrentene når de rigide reglene kommer på plass.
For Foamit Glasopor ble Enova-støtten et springbrett til å kutte utslipp og samtidig øke produksjonen.
– Det var utslagsgivende å få støtte. Det handler også litt om at vi kommer raskere i gang når vi får den støtten.
– Hvilke råd har du til andre som sitter på en gassovn og vurderer å gå over til elektrisk?
– Fordelene er jo åpenbare. Vi ser at fossilt blir mer og mer avgiftsbelagt. Når vi bruker store energimengder, er det et godt insentiv til å konvertere til en mer bærekraftig . Så er det et marked som blir mer og mer bevisst på klimakutt. Det kan i seg selv være utslagsgivende for noen når de vurderer å gå fra gass til elektrisitet, sier Larsen, før han avslutter:
Energibærer
En energibærer er et stoff, mekanisme eller system som inneholder energi som samfunnet kan finne nytte i. Flytende brensler, gass, ved, elektrisk strøm og hydrogen er eksempler på energibærere. Ikke alle energikilder regnes som energibærere. En energikilde må ofte omformes (foredles) til en energibærer som tilfredsstiller det aktuelle energibehovet.
– Ved vedlikehold og drift, er elektrisk i svært mange tilfeller best. Du kan trekke paralleller til bilene våre. Forskjellen på en elbil og en gammel fossilbil er stor når det kommer til vedlikehold og effektivitet. Samtidig kan en ha en ganske høy konverteringskostnad. Hvis en skal kjøpe nytt utstyr før det gamle er utfaset og utslitt, kan beslutningen sitte lengre inne. Men en må alltid se på investeringene i et lengre løp.
Få støtte til klimatiltak i industrien - få ren konkurransekraft
Innen 2050 skal industrien være så godt som utslippsfri, samtidig som energisystemet skal være i balanse. Derfor støtter Enova bedrifter som vil kutte utslipp og ta i bruk overskuddsenergi som ellers ville gått tapt.
Sjekk Enovas tilbud